据悉，截止到目前，我国已经引进凹版印刷生产线400多条，而国产凹版印刷生产才也有300多条。随着包装行业对印刷品要求品质档次的提高和凹版印刷机的增加，我国对凹版印刷油墨的需求量在逐年增加。按照不同的印刷基材；凹版印刷油墨可分为纸张用凹印油墨、塑料用凹印油墨等。纸张用凹印油墨主要印刷烟标、酒标，各种涂层纸及复合包装纸等纸制品包装，其油墨结构主要以溶剂型油墨为主而塑料用凹印油墨又常分为表印和复合油墨两种，其主要用于印刷PE、PP、 OPP，PET，NY，PVC、PS、AL及各种涂层薄膜等薄膜印刷制品，也可印刷印品中没有较大色块的复合软包装，其油墨结构主要以溶济型油墨为主。
　　塑料凹印油墨，主要分表印油墨和复合油墨（复合油墨也叫裏印油墨）两大类。
　　塑料软包装的制造，除了印刷以外，后加工的工序还很多，所以务必要注意各工序的关连性。不管是表印或复合油墨，印刷一出来必须先要检测油墨印品的颜色、附着力、干燥性等表观指标，是否符合印刷要求，不符合要求则应马上停止印刷，分析出现问题的原因，是颜色不对的要进行追色，千万不能印刷时不检测，到印刷完后才发现印品不行，导致了不必要的损失，这是印刷时必须要注意的。
　　表印油墨因其应用领域的限制现正在逐年减少，复合油墨以其印刷领域广泛、印刷品档次高而正在逐年增加。复合油墨以食品包装OPP薄膜用油墨为主导，占据整个复合油墨的70％左右。塑料表印油墨，一般是以聚酰胺为主体树脂生产的，主要成分有连结料，聚酰胺树脂、颜料和助剂，主要用于经表面处理的OPP、BOPP。PET，PA等薄膜表面印刷。在生产中，聚酰胺树脂的软化点要严格控制在121℃左右，否则，由于树脂软化点较低，于湿度较强时印刷，将会出现印品粘连的现象如果树脂软化点高，那么在冬季使用时，将会出现冻结，使用前就需要加热搅拌，使之符合印刷适性。塑料凹版表印油墨的稀释溶剂主要是醇类和苯类，为了调整油墨的粘度，也可适时添加一些酯类溶剂，但一般不加入酮类及其他芳烃类的溶剂，因为这些溶剂的加入，容易对油墨造成破坏。常用的醇类和苯类是甲苯，异丙醇，二甲苯，丁醇，其中甲苯、异丙醇属快干溶剂，二甲苯，丁醇属慢干溶剂。但在使用丁醇时要适当注意如果油墨干燥过快，将会造成图文网点的部分丢失而通过适当加入丁醇，油墨的再现力将得到明显的改善，小字和网点部分变得清晰，然而丁醇的量加多了，会造成油墨干燥过慢，出现印品粘脏现象，尤其是在霉雨季节。
　　塑料凹印复合油墨也叫里印油墨，是指印刷在基材里面的油墨。一般的复合塑料油墨，是以氯化聚丙烯系列树脂生产的，对OPP、PET、BOPPP等薄膜印刷基材具有较高的粘附力，经复合后，油墨夹在里层，是印刷高档次的塑料软包袋的理想油墨。其稀释溶剂主要酮类、酯类，苯类溶剂，一般不加入醇类溶剂进行稀释，因为醇类溶剂的加入，会使油墨被破坏，出现油墨发稠或呈“豆腐花”的现象，导致无法印刷。常用的稀释剂主要有乙酮、丁酮、醋酸乙脂和甲苯等，其中甲乙酮、甲苯、醋酸乙脂属快干溶剂，丁酮属慢干溶剂，印刷生产时，油墨干燥性的调整，可以通过不同的酮类、苯类、酯类溶剂配比来达到印刷的要求。当然由于油墨生产厂商的不同，其油墨性能也不尽完全相同，所以实际中，印刷工应以凹印机的转速来确定油墨的选择。否则，凹印机的转速慢，而油墨干在凹版网点里凹印机转速快，印件不能完全干燥，造成印品粘脏。而对于复合包装，尤其是熟食包装，一般是印在PET、PA薄膜上，应该选用聚胺脂等耐蒸煮的双组分凹印油墨，达到较佳的附着牢度、复合牢度及蒸煮性能。否则，如果起不到耐蒸煮的作用，印品将出现复合后里层的油墨经过蒸煮变稀、色彩失真、图文不清晰等现象。另外，在生产耐蒸煮的包装袋时，还需要选择耐高温的材料和耐蒸煮的双组分复合胶。
　　塑料凹版油墨的表面张力一般是36达因，而PE，OPP的表面张力一般只有32达因左右，这就要求在进行凹版印刷时，薄膜要经过电晕处理，破坏塑料表面分子结构，提高薄膜表面张力，使之达到38达因以上，让油墨和薄膜亲和粘牢，用手搓和胶粘带撕不下油墨，才达到印刷质量要求。
　　塑料凹印油墨出于在生产中氯化聚合物对臭氧层有影响，在凹版印刷中大量使用甲苯来溶解和调节油墨的粘度，对工人的健康和安全产生伤害，这就要求油墨制造厂尽快研制低毒、无毒的醇溶性和水溶性凹版塑料印刷油墨。我们在生产纸塑复合卷材（供用户上自装机包装药品、袋泡茶等）和生产液体包装膜卷材时，采用了塑料柔版油墨。此油墨是醉溶性的，所添加溶剂是醇类和酯类，毒性低，达到无味、无苯卫生要求。
　　总之，对塑料凹版印刷油墨的选择应用，要根据不同的凹版印刷机性能和操作工的熟练程度等诸多因素而定。要知道在什么材料上印刷，凹印机的速度是多少，油墨赶燥程度如何，印刷色彩是否与原稿相符，印后加工是否符合要求和最终产品的用途，不同的印刷，要求选择相应的油墨，绝不能随便将不同的油墨代替使用。只有选择合适的油墨，加上正确的操作，才能创造出高质量的印刷包装产品。
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